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                胶印的印刷色差产生原因分析

                点击:   作者:天友利标准光源有限公司      发布日期:2014-07-08
                胶印的印刷色差产生原因分析 在印◆刷过程中导致印刷品的色差因素很多,我们必须结合实际工作中的情况,加以分析研「究,找出应对之策,使包装胶印的产品尽可能地减少色差,保证色差在允许的规定范围以内,使包装胶印的产品质量※得以提高,从而来满足客户对我们的要求。具体

                胶印的印刷色差产生原因分析

                     在︾印刷过程中导致印刷品的色差因素很多,我们必须结合实际工作中的情况,加以分析研究,找出应对之策,使包装胶印的产品尽可能地减少色差,保证色差在允许的规定范围以内,使包装胶印的产品质量卐得以提高,从而来满足客户对我们的要求。具体可以从以下的几方面进行分析探讨。

                一、设备不良影响◤

                    “工欲善其事,必先利其器”。保持机器∑ 良好的使用性能,是提高印刷墨色质量的可靠保证。如果机器不稳定,例如压力不◤一致,输纸不稳定,印刷中频繁出现空张、多张情况。势必引起印刷的颜色色差◣。所以平时我们要做好对设备的维护保养,重视机器要害部位的润滑工作,防止磨△损的加剧,使设备处于稳定状态。作为胶印工要做好“三好”“四会”,及设备的水平检测工作。

                  
                二、承印物的材料:

                1.纸张对颜色的影响

                A.纸张的白度≡:

                   白度不同的纸张对印刷墨层的颜〖色显现有不同的影响。尤其是对云海門于明度在←←70以上的淡色墨,其影响特别明显。这是因为白度不同等于在油墨中加进不同程度的黑或灰,所以在印⌒刷中尽管墨量、色相都没有变化,但实际色彩的效果是随着纸张的【白度不同而造成色差。所以我们平时在印刷时,必须注意印刷纸张的白度,对纸张的白度进行测试。在▂开切纸张时,必须使用同一批○号日期的纸张。因为克重、规格、尺寸虽然相同,但看到眾人并沒有反對生产的批号日期不同,纸张的白度就会有↓一定的差异,最后导致印品的颜色色差。所以我们必须使用相同白度的纸张作为同一产品的印刷纸。

                B.纸张吸收性:

                     同一种色相的油墨,在相同的√条件下,印刷到吸收性不同的纸张上会有不同的印刷光泽及色相。因为纸张的结构是由植物纤维组成形成凹凸和孔隙,需要在纸面上涂布不同厚度的涂料,从而在※纸面获得良好的均匀性和平滑度。那么涂料的性质、厚度、均匀性都决定了纸张对油墨的吸收能力。纸张对油◥墨的吸收差异就会引起印刷磨层的颜色差异,所以我们平时必须根据客户对产品的要求选用好非涂料纸与涂料纸的区别,以及纸张表面的吸收性状态,严格控制好墨量。对于包装胶印中的特种■纸张,例如铝箔纸(俗称金、银卡纸)等等,还必须作纸张达因的测试,以检测该纸对油≡墨的吸收附着能力。

                C.纸张的光泽度与平↘滑度:

                    印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。胶印彩色印刷是当光线入射①照到纸张表面时,光的反射到人眼的视网膜,通过感色细胞接受的光合作用ㄨ而看到颜色的。如果纸张的光泽度和平滑度较高,我们观察到的颜色基本上是透过墨层反》射出的颜色,主色光饱和度高。如果纸张的表面粗糙、光泽度低,就会产生漫反射,就会降低主色♂光的饱和度,使我们人眼观察印刷品的颜色感觉变淡。相同的墨量用密度计测量密度值。平滑度光泽度高的纸张,密度值高。平滑度光泽度低的纸张,密度值低。

                2.纸张表面处理对颜色的影响

                包装印刷◎品除印刷外,还有许多的印后加工工艺。

                     其中有相当一部分是对纸张进沒錯行表面处理。包括复膜(光膜、亚膜)、上光、压光、过油、印光等等。印刷品经过这⊙些表面处理后,会有不同程度的色相变化。这些变化其中有的是物理变化,有的是化学变╱化。物理变化主要是体现在产品表面增加了镜面反射,这对〗色密度有一定的影响。例如复光膜、上UV光油、压光等等,色密度就会增加。复亚膜、上亚光油后印品的色密度降低。化学变化主要是来自复膜胶、上光油、UV油等等。这些材料中含有多种的溶剂,它们都会使印刷墨层的颜々色发生化学反应而造成颜色的变化。因此作为包装胶印的印刷品,在印@ 刷时如果有印后加工的工艺,必须将印后加工的物理变化及化学变化因素考虑进去,从而确定印刷时墨层的密度值及L*a*b*。

                三、油墨调配的影响

                    包装胶印除了四色墨以外,有的还有专■色墨。专色墨一般是要求印刷厂自己调配。那么我们必须记录好每次印刷品专色〓墨的配方比例,要有数据控制。记录好油墨的品名、用量。如果不做好这些工作,当第二次ㄨ再印该专色时,就会产生色差。当然如果专色墨用︻量很大,也可以请油墨厂帮助定制。对于油墨厂出厂的油墨,我〓们也必须做好测定,否则由于油墨本身的质量问题会造成我们的色差和色偏。一般我们希望对进厂的油墨做好色彩度的三〇个指标检测,即色偏值、灰度值及色效率值的测试。如果达不到指标值的要求,就不使用该油墨。

                四.印刷工艺操作

                1.干退密度值的影响

                     胶印产品刚印刷后→→,油墨尚处于湿的状态,这时所测的密度話值与印刷品干燥后所▂测的密度值有所不同。湿时密度值高,干时密度值低,这就是干退密度值现象。这是因为刚印出来的墨层有一定的流平性。表现为表面的镜面反射为主,看上去色彩鲜艳▲▲,光泽好。当墨层干燥后,表面有漫反射现象,自然光泽就〒比刚印刷出来时显得暗淡无光。在平时印刷时为了保证批产品尽可能的减少色差,我们采取用同一湿密『度的测试法来进行控制。即第一次印品是湿状态下经客户签字同意马上测得湿密度值及L*a*b*值。以后印该产◥品时(湿状态),就按第一次测得的密度值及L*a*b*值进行颜色的控制。当然如果卐用带有偏振镜装置的密度计,它能够消除墨层表面因镜面反射而产生的光.它所测得的湿密度与干密度相对比较接近,也可以对色差减少的♀控制有所帮助。

                2.润湿液大小的影响

                     胶印是利用油水相斥的原理进行印刷的。这个水指的是润湿◆液。它的大小直接会影响油墨层的颜色。水大墨层色淡,水小墨层就這里会色深。水越大∮油墨的乳化越是严重。乳化的油墨无光泽,色就淡。乳化油墨︼的印品不仅色差严重,而且还会产生粘脏、不干、印迹不牢等等质量问题。所以在印刷,操作中必须严格的控制印版版面的润湿液大小,做好水墨平衡的工作。

                3.印刷车速的影∮响

                     印刷中的车速快慢会影响印品的颜色深淡。这是因为车速的快慢会影响水墨的平衡状态。快车印版的水份及Ψ 慢车印版上的水份量变化不一样。快车印版水份挥发小,慢车印版水份挥◥发大。由于水份的大小变化导致水墨失衡,必然就会引起油墨的颜色变化。所以平时在印刷时必须注意恒◢定车速,绝对不能一会开快车.一会开慢车,这样印出⊙来的印品一定会产生色差。同时还必须根据机器的情况,调整到一个最稳定车速。例如进口胶印机有╳的说明书写明最高速16000张/小时,国产机有的说明书写明最高速8000张/小时,这些车速都不是稳定车速。一般讲进口机的稳定车速是10000-12000张/小时,国产机5000-6000张每小时,以上这样的车速较能控制水墨平衡,减少色差。

                4.印刷压力的影响

                     印刷压力是油墨』转移的条件之一,由于印版表面、橡皮布等不可能是绝对平整,纸张表面也是不可避免存在细微了滅不了的凹凸状或厚薄不均情况。如果印刷压力不足或不均时,墨层就容易出现浓淡不均现象,所以在工艺上要求做到“三平”,即要求印版表面、橡皮布∏和承印物及包衬表面都达到比较平的条件,才能以较薄的墨层通过均衡的印刷压力作用使印刷品上获得○较均匀的墨色。

                     当印刷压力不足或不均匀时,包衬体与印版面存有接触不良现象时,则需通过加大输墨量来满足版面着墨视觉效▽果。但是这样不仅会增大油墨的耗用量,又容易产生印︽刷的色差和印品粘脏现象,所以做好“三平”(墨辊平,水辊平,滚筒平)采用均匀而又恒定的印刷压力,才能防止由于压力不适当而造成的色差。

                五、印版不良的影晌

                     印版是图文复制质量基础之一。印刷过程中.只有印版的还原性好,不变形,不磨损才能较好地保证版∑面的传墨稳定。如果印版上的网点或线条出现损失、扩大或糊版等等情况,必然¤会使印刷品的墨色出现偏差。所以在平时工作中,首先要保证晒版的戰狂质量,通过晒版中的△测控条来检验晒版的质量。在印刷中要注意控制好印刷的压力,墨辊,水辊但這條件的压力及水墨的平衡,这样有利于防止色差的产生◣。

                六、墨辊不良的影响

                     胶印印刷工艺,印品☆能否获得均匀的墨色,胶辊的质量有着很重要的作用。一般胶辊有传墨辊,匀墨辊和↑着墨辊三种,它们对墨色浓淡有很大影响。墨辊的弹性,粘性,圆心度,硬度和表面光洁ω度如何,很大程度上决定了印品墨色质量。若出现着墨辊的弹性差,粘性不足,辊体偏心.胶々体过硬及胶体老化等情况时,印刷过程中就容易造成着墨不均匀或不稳定,使备印张印刷墨色不一致。所以印刷时要保证胶辊的质量,才能确保每一印刷周期涂布于印版上的油墨基本一致。所以平时的工作中我们要对胶辊进行清洗,使滞留在胶辊上的纸尘、杂质得以清除,保证油墨的均匀传递☉☉。同时我们也应该调整好墨辊之间及墨辊和印版之间接触压力,否则也会造成传墨不均匀,产生严重的色差。

                七、光源特性的影响

                     胶印的印品在观察颜色时必定要有光源,没有光就看◥不到色,但是如果光源的特性不一样,那么颜色的差异就会很大↑。一般我们要求是在自然光的条件下(也就是标准光源)进行观色。如果用普通的电灯泡作为光源观色,那么颜色就会显得发黄,难以准确地鉴别颜色,最后印品会产生严重地偏色。另外光的强弱和照射▓的角度也会对颜色鉴别产生影响。在同一光源下,被照射的样张上反映光的强弱,主要是由样张与光源的距离决定。近者强,远者弱。所以我们平时在工作中不管是白天还是晚√上都要注意二点:一是采用标准光源(波长400-700左右),二是注意光源强弱和照射的角度相等。对于颜色要求◤高的产品,印张的墨色样要放在标准样上面进行对比,这样由于观察角度差小,对颜色的鉴别相对较准。因此工艺实践告诉我们,光源的特性及观察角度的差异将直接影响颜色的准确辨别★★。  

                     当前包装印刷品绝大多数还是采取胶印的印刷方式。因为经过胶印的包装印刷的产品,图案层次好,质感强烈,色彩丰富。在现代胶印机的设备条件下,多色一次成型效率ζ高。因此颇受客户的青睐。然而胶印的印刷品也有致命的弱点。相对其它印刷方式容易产生色差。它对胶印的操作工技术要求较高,特别是水墨平衡方面的控制等等,尤其强调规范♂化的数据操作。色差已成为胶印中最常见、最头痛的质量问题。不少的胶印包装印刷ζ 品都是由于存在色差的毛病而遭到客户的投诉及报废,给印刷厂在名誉上及经济上带来不小的损失。

                     作为一个包装印刷者,必须对胶印印刷中色差的毛病引起重视,认真分析色差产生的原因。通过采取有效的办法加以克服。下面根据本人多Ψ年来的工作经验,对胶印色差产生原因进行分析、探讨,以便找出解决的办法。